Muči li vas previše vode u donjem dijelu i krutih tvari u preljevu? Namjeravate li optimizirati rad zgušnjivača uklanjanjem ponovljenih mjerenja gustoće i ljudskih pogrešaka? Mnogi krajnji korisnici suočavaju se s istim problemima u industriji prerade minerala kako bi uštedjeli vodu i prikupili vrijedan materijal za obradu. Mjerač gustoće u stvarnom vremenu učinkovito radi u postizanju tih ciljeva.
Sljedeći članak usredotočuje se na opis svrhe i prednosti kontrole gustoće na različitim točkama spremnika zgušnjivača. Započnimo s kratkim uvodom u proces zgušnjavanja, a zatim s pet razloga za mjerenje gustoće u procesu separacije.
Koja je funkcija zgušnjavanja?
Proces zgušnjavanja tipično uključuje odvajanje smjese krute tvari i tekućine na gusti donji sloj i bistri preljev. Prvi se sastoji od krutih čestica, a drugi što je više moguće isključuje nečistoće. Proces odvajanja rezultat je gravitacije. Sve čestice različitih veličina i gustoća tvore različite slojeve kroz spremnik.
Procesi zgušnjavanja odvijaju se u taložniku u procesu obrade minerala radi odvajanja koncentrata i jalovine.
Potrebne mjerne točke pri zgušnjavanju
Online mjerači gustoće tekućinepotrebni su za optimizaciju rada zgušnjivača. Na primjer, točke instalacije uključuju dovod, dovod, preljev i unutrašnjost spremnika zgušnjivača. U gore navedenim uvjetima, ovi senzori mogu se uzeti kaomjerač gustoće muljailimjerač gustoće muljaTakođer su korisni u poboljšanju automatske kontrole pogona, pumpi i za učinkovito doziranje flokulanata.
Razlozi za mjerenje gustoće
Razlozi za mjerenje gustoće mogu se razlikovati jedan po jedan. Sljedećih pet uvjeta naglašava važnost praćenja gustoće za industrijsku optimizaciju.
Br. 1 za oporavak vode
Voda se smatra jednom od najznačajnijih resursa u rudarstvu i mineralnoj industriji. Stoga, iskorištavanje vode ili ponovna upotreba vode uvelike štedi troškove zgušnjavanja. Mali porast gustoće ispod 1-2% znači velike količine vode potrebne za rad postrojenja. Povećanje gustoće učinkovito osigurava čvrstoću jalovinskih brana, koje se mogu srušiti u slučaju da se u brane ispumpa previše tekućine.
Br. 2. Oporavak minerala
U zgušnjivačima koncentrata, sirovina obično potječe iz flotacijskog kruga. Flotacija uključuje odvajanje čestica putem gravitacije. Drugim riječima, one s pričvršćenim mjehurićima zraka dižu se na površinu i uklanjaju se, dok druge ostaju u tekućoj fazi. Kada se ovaj proces odvija u zgušnjivaču proizvoda, pjena može nositi krute tvari u preljev.
Ove krute tvari su vrijedne i, ako se ne oporave, mogu smanjiti ukupnu stopu oporavka koncentriranog metala. Osim toga, krute tvari u preljevu mogu dovesti do većih troškova reagensa, oštećenja pumpi i ventila te povećanih troškova održavanja, poput čišćenja spremnika procesne vode kada se tamo nakupe krute tvari.
Oko 90% krutih tvari izgubljenih u preljevu na kraju se oporabi u kasnijim fazama procesa (npr. u spremnicima i branama). Međutim, preostalih 10%, što predstavlja značajnu ekonomsku vrijednost, trajno se gubi. Smanjenje gubitka krutih tvari u preljevu stoga bi trebalo biti prioritet. Ulaganje u tehnologije upravljanja procesima može povećati stopu oporavka i osigurati brz povrat ulaganja.
Upotreba Lonnmetramjerači gustoćeimjerači protokau donjem toku omogućuje bolje praćenje performansi zgušnjivača. Detekcija krutih tvari u preljevu u stvarnom vremenu također je moguća s mjeračima gustoće ili krutih tvari. Signali instrumenata od 4-20 mA mogu se integrirati u upravljački sustav za izravnu optimizaciju procesa.
3 Učinkovita upotreba flokulanta
Flokulanti djeluju na poboljšanje učinkovitosti sedimentacije, odnosno kemikalija koje olakšavaju zgrudnjavanje čestica u tekućinama. Doziranje flokulanata uzima u obzir kontrolu troškova reagensa i operativnu učinkovitost. Mjerač gustoće omogućuje preciznu i pouzdanu kontrolu gustoće zgušnjivača. Cilj je postići najveći mogući postotak krutih tvari po težini u ulaznoj suspenziji, a istovremeno omogućiti slobodno taloženje čestica. Ako gustoća ulazne suspenzije premašuje cilj, potrebno je dodati dodatnu procesnu tekućinu, a možda će biti potrebno i više energije za miješanje kako bi se osiguralo odgovarajuće miješanje ulazne smjese.
Mjerenje gustoće ulazne suspenzije u stvarnom vremenu pomoću ugrađenog mjerača gustoće ključno je za kontrolu procesa. To osigurava učinkovitu upotrebu flokulanta i optimizira proces miješanja, održavajući zgušnjivač u radu unutar ciljanog raspona.
4. Trenutno otkrivanje problema flokulacije
Operateri nastoje održavati stabilne uvjete u zgušnjivačima, postižući bistri preljev s minimalnim krutim tvarima i gusti podljev s minimalnom tekućinom. Međutim, uvjeti procesa mogu se s vremenom mijenjati, što potencijalno može dovesti do lošeg taloženja, smanjene gustoće podljeva i većeg udjela krutih tvari u preljevu. Ti problemi mogu proizaći iz problema s flokulacijom, zraka ili pjene u spremniku ili pretjerano visoke koncentracije krutih tvari u ulaznoj smjesi.
Instrumentacija i automatizacija mogu pomoći operaterima u održavanju kontrole otkrivanjem takvih problema u stvarnom vremenu. Osim mjerenja u liniji, instrumentacija u spremnicima poput ultrazvučnih sondi za razinu sloja može pružiti ključne uvide. Ove "ronilačke" sonde kreću se gore-dolje unutar spremnika, profilirajući razinu mulja, zone taloženja i bistrinu preljeva. Mjerenja razine sloja posebno su korisna za strategije kontrole flokulacije, osiguravajući dosljedne performanse.
Mjerač gustoće mulja (SDM)
Mjerač gustoće mulja (SDM) ekološki je prihvatljiva alternativa tradicionalnim nuklearnim mjeračima gustoće. Brzo je stekao popularnost, sa stotinama instalacija diljem svijeta. SDM pruža točna i pouzdana mjerenja gustoće, što ga čini idealnim rješenjem za moderna postrojenja za preradu minerala.
Mjerenje gustoće igra ključnu ulogu u poboljšanju učinkovitosti zgušnjivača i služi kao ključni pokazatelj učinkovitosti za kontrolu procesa. Primjenom naprednih tehnologija mjerenja i strategija kontrole procesa, operateri mogu optimizirati performanse zgušnjivača, povećati stopu iskorištenja i smanjiti operativne troškove.
Vrijeme objave: 30. prosinca 2024.
